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SANWAの強みは、加飾技術のさまざまな工程と自社開発した技術を組み合わせて、一貫体制のモノづくりができること。金型、成形、トムソン加工、塗装などの各工程には、高度な技術と知識に長けた専門職が必ず配置されています。それぞれの専門分野を極める技術者と、複数の工程を経験した上でモノづくりを俯瞰で進められる技術者、タイプの違うスペシャリストが協力し合って製品を生み出すのがSANWAのスタイルです。
私はどちらかといえば、後者のタイプ。専門分野はSANWAのコア技術でもあるインサート成形工程ですが、これまでに成形のほかにトムソン加工やフィルム加工など、印刷と塗装以外のすべての工程を経験してきました。半年ほど前に副工場長に就任し、現在は新規受注品の立ち上げを行う技術開発と工場全体のマネジメントを担っています。
新規受注品の立ち上げは、お客様から新たな案件について相談をうけた営業からはじまります。営業から受注内容についての概要を聞いたら、金型部門や、場合によっては印刷工程などの技術者とともに、お客様との打ち合わせに参加。お客様とSANWAの技術者が一緒に考えながら、最適な形状や素材などを決めていきます。
実は、加飾製品の開発において、第一関門となるのは金型。金型の種類は多岐にわたり、樹脂の流し込み方によっても変わってきます。まず１～2カ月ほどかけて金型を作ります。詳細条件は、金型ができてから順次決まっていく。金型が品質を大きく左右することから、SANWAの金型部門には常時十数名の技術者がいて、技術や知見をしっかり継承しています。
モノづくりのスタート地点から関わるには、さまざまな工程をよく知っていないと難しいもの。各工程で積んだ経験は、新製品の開発において役に立っていると思いますね。
開発担当として、私が初めて手がけた製品は小さなボタンでした。何度試作しても、一つも良品ができなくて。金型を変え、製造条件を変え、後藤副社長と一緒に悩みながら工夫を重ねました。あるとき工法を変えたら、スッと１つ良品が作れたんです。「できた！」と思ったら、そこから次々とアイデアが浮かんできて、無事に量産までたどり着けたことがありました。新規受注品は、お客様先での製造スケジュールが既に決まっていることがほとんどです。不具合やトラブルを解決できないと、お客様に多大な迷惑がかかってしまう。責任重大なため非常に苦しいけれど、問題を解決して、無事に製品ができ上がったときは心底ホッとします。なかでも私の専門分野であるインサート成形は、工夫のしがいがある技術。ちょっと視点や考え方を変えるだけで、まったく違う形状が生まれてきます。自分の思いどおりにモノづくりを進めていけるのは本当に楽しいし、大きなやりがいがあります。たとえどんなに難しい形状でも、印刷やフィルム加工部門と連携して、すぐ対応できるところに醍醐味を感じますね！
私のホームグラウンドはやっぱり現場。仕事時間の９割は現場にいて、順調に進んでいるか作業者に声をかけたり、技術的な相談にのったり、時には片隅でひっそりと不具合の原因追求に悩むことも（笑）。高いクオリティの新製品をいかに安定して立ち上げられるかを課題に、現地でしっかりモノを見ながら、試行錯誤を重ねています。お客様のどんな要望にも応えられるように、技術力を高めていきたいですね。
